由于设备存在六大损失，所以，同样的设备在不同企业发挥的效率差别很大。减少这些损失，生产效率才会在激烈的竞争中胜出！

1. 实例：全程案例解读，让学员在感同身受中思考


2. 实用：真实经验再现，让学员在日常工作中借鉴


3. 实效：独特视角切入，让学员在司空见惯中发现


4. 实战：植根企业实践，让学员在困惑迷茫中释然

生产班组长、车间主任、分厂厂长、设备主管、设备经理等

TPM落地、生产效率提升

1.    认识设备六大损失


2.    掌握TPM推进技巧


3.    掌握现场安全管控重点


4.    掌握创新提效技巧及创新激励方法

TPM落地、生产效率提升

2天 H

第一篇        止损篇


 


“先止血后疗伤”，提升效率的基础和前提是：设备不能出问题！


 


第一节    全员维护，预防设备故障


 


“抽一块砖头倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁”，很多故障都是由小问题发展而来，其特点是数量多分布广，仅仅依靠维修人员很难及时发现和处置，最终导致故障发生。只有发动操作人员全员参与，才会形成有效的预防。但很多企业在推进过程中遇到了不小的阻力，轰轰烈烈的TPM停在了表面，夏冰老师实践中总结的方法给您带来灵感和启发！


 


一.    全员维护的意识唤醒


 


当“生产忙没时间”、 “我们不懂所以不会”等借口成为理由时，“理由”就会泛滥，看板、小组活动就成了形式，标语、口号成了摆设……意识的唤醒要抓案例，要绑定利益！


 


1. 抓源头——“1:10:100”法则


2. 抓案例——“打工者”心态


 


案例：视而不见的螺丝帽


讨论：地上的油，谁来擦？


 


二、全员维护的推进重点


 


每天三件事，发动全员参与；一张点检表，抓住检查重点；全员隐患报告，形成群防群治局面；防呆措施运用，让错误难以发生；推行驾照管理，让制度有效落地。


 


1. 班前检查重点


2. 驾照管理模式


3. 全员隐患报告


4. “防呆”，让你想错都错不了


 


三.效果落地的技巧方法


 


一个人在一个地方摔倒可能这人有问题，很多人都在这里摔倒，就是路有问题。当要求普遍得不到执行时，我们的标准是否出了问题？在基层，简单才可以落地！


 


1.    简单化


2.    目视化


3.    标准化


4.    即时纠偏


5.    营造氛围


 


案例：OPL一点课


      操作工分段评级


海尔设备联检模式


讨论：点检标准要不要一步到位？


      这个检查制度有什么问题？


      “点检”就是“打钩”？          


 


第二节    防患未然，消灭安全事故


 


你不消灭事故，事故就会消灭你！一起事故，可以把一个企业毁掉；一起事故，可以把无数个家庭撕碎；一起事故足以把你所有的功劳一笔勾销！


 


一．战战兢兢如履薄冰


别人说的是故事，临到自己是事故！一起起血淋淋的事故，我们看到了共同的原因，就是“事故不会发生在我头上”！


 


1.    “墨菲定律”


2.    “事故假想”


3. “安全带现象”


 


二．“不用时，请将梯子横放”


 


     “远离”、“注意”、“请勿”、“禁止”……，我们常常把安全寄希望于每个人对制度的遵守，但事故却一次次让这些成为幻想……


 


1. 违章六情形


2. 高危六时段


 


案例：致命的安全带


 


第二篇        提效篇


 


除了设备故障的影响，切换与调整、闲置和停顿、速度的变慢、启动的损失以及不良品的产生都很大程度上给生产带来了负面影响，使设备运行的综合效率降低。我们的改善空间很大，质疑现状，挑战常规，生产的潜能一定还有发挥！


 


一、敢于质疑，挑战常规


二、捕捉创新的六个维度


三、创新改善的两大类型


四、创新改善的引导技巧


 


案例：止挡器该不该拆除？


      企业创新改善实例


      “创新树”结硕果


 


321学以致用


 


【讲我所做            做我所讲】


 


【经验感悟沉淀    知行合一实践】